Elektrifikasyon süreci tüm endüstrilerin sürdürülebilirliğini şekillendirirken, Atlas Copco Endüstriyel Teknik, elektrikli araç batarya teknolojisinde tüm süreçleri sağlayan tek firma olarak bu dönüşüme öncülük ediyor.
Elektrikli araçların üretimi için en verimli teknolojileri sunan lider şirketin Atlas Copco Endüstriyel Teknik olduğunu belirten Atlas Copco Endüstriyel Teknik Endüstriyel Birleştirme Çözümleri Bölüm Müdürü Uğur Macit, “Batarya üretim hattında kullanılan teknolojilerimizle, üreticilere yüksek enerji tasarrufu ve verimliliğin yanı sıra, düşük sera gazı salınım oranları sunuyoruz. Geliştirdiğimiz tüm çözümler bir araya geldiğinde, elektrikli araç üreticileri %27’ye varan enerji tasarrufu elde edebiliyor” dedi.
Modern endüstriyel üretimin temelini oluşturan elektrifikasyon, üretimi fosil yakıtların kısıtlamalarından kurtararak otomotiv sektörünün geleceğe katkılarını artırıyor. Elektrikli araçlar için batarya teknolojisinde tüm süreçleri sağlayan tek firma olan Atlas Copco Endüstriyel Teknik, malzeme ve enerji tüketiminde tasarruf sağlamanın yanı sıra CO2 miktarının azaltılmasına da ciddi bir katkıda bulunuyor.
Verimli Teknolojiler ve Çevresel Katkılar
Atlas Copco Endüstriyel Teknik Endüstriyel Birleştirme Çözümleri Bölüm Müdürü Uğur Macit, geliştirdikleri teknolojiler ile elektrikli araç üreticilerine birçok fayda sağladıklarını açıkladı. Batarya üretim hattında kullanılan teknolojileri ile üreticilere yüksek enerji tasarrufu ve verimlilik sunduklarını belirten Macit, düşük sera gazı salınım oranları sağladıklarını ifade etti. Atlas Copco Endüstriyel Teknik’in geliştirdiği tüm çözümler bir araya geldiğinde, elektrikli araç üreticileri %27’ye varan enerji tasarrufu elde edebiliyor. Üretim sırasındaki malzeme ve enerji tüketiminin karbon ayak izi üzerindeki etkisine dikkat çeken Macit, şunları söyledi:
“Elektrikli araç üretiminde araç ve batarya ağırlığı, performans, menzil, servis kolaylığı ve kullanım ömrü boyunca daha az kaynak tüketimi gerektiren temel unsurlar tasarım aşamasında belirleniyor. Üretimde ısı kullanmadan uygulanan çevreci birleştirme teknolojileri, çok katmanlı çözümler, basınçlı hava ve gerektiği kadar malzeme kullanımı, atıkların en aza indirilmesi ve doğru dağıtım teknolojisi kullanılması verimliliği artırırken, üretim hattının CO2 ayak izini azaltıyor.”
CO2 Emisyonlarını ve Malzeme İsrafını Azaltma
Atlas Copco Endüstriyel Teknik Endüstriyel Birleştirme Çözümleri Bölüm Müdürü Uğur Macit, malzeme ve enerji tüketiminde sağladıkları tasarrufa ve CO2 miktarının azaltılmasına ilişkin şu bilgileri verdi: “Düşük çalışma gücü ve hava beslemesi ile çalışan Henrob SPR sistemlerimiz ile enerji tüketimini standart değer olan 0,85 Wh’den 0,68 Wh’ye düşürerek, CO2 emisyonlarını 150.000 batarya taşıyıcı modülü için %19 oranında, yani yılda 2,25 ton azaltabiliyoruz. Ölçeği ayarlanabilen Scheugenpflug çok ağızlı dağıtıcımızın sahip olduğu birden fazla üretim ünitesi ile yerden tasarruf sağlıyoruz. K-Flow sıvayarak delme ile sabitleme sistemlerimiz için geliştirdiğimiz HLX 70 kartuşumuz, hava üflemeli sistemlere göre %64 daha az basınçlı hava ile çalışabiliyor. Bu da basınçlı hava üretiminde CO2 miktarının azalmasını sağlıyor.”
Malzemeden %40’a Kadar Tasarruf
IDDA.Seal 3D baskı teknolojisi ile malzemeden %40’a kadar tasarruf elde ettiklerini belirten Macit, şu şekilde devam etti: “Aynı zamanda bu teknoloji ile uzun süreli korozyon koruması sayesinde batarya ömrünü uzatıyoruz. Üretimde gerekli malzeme hacmini tam olarak ölçen Smart.Adjust, %20’ye kadar termal arayüz malzemesi ve batarya başına 2 kg’a kadar ağırlık tasarrufu sağlarken, CO2 ayak izi ve batarya menzilini iyileştiriyor. Üretimde atığı önemli ölçüde azaltan Plus.Supply, varil başına %99,4 oranında kullanılabilir malzeme elde etmeyi başarıyor. Daha az malzeme israfı ve bertaraf etme ihtiyacının azalması, sistem başına yılda 65 tona kadar CO2 tasarrufu sağlıyor. Özelleştirilmiş çözümlerimizle üretim hatalarını anında tespit ederek olası kalite sorunlarına karşı önlem alabiliyoruz. Böylece üretim verimliliğini artırırken, hurda ve malzeme atığını azaltabiliyoruz. Dağıtım sisteminin verimliliğini kontrol ederek üreticilerin sistem başına yılda 13 tona kadar CO2 tasarrufu elde etmelerini sağlıyoruz.”